Яка машина для очищення сажевого фільтра дизельного двигуна економить час?

Як апарати для очищення фільтрів твердих частинок дизельного палива забезпечують економію часу

Основні механізми: проточна конструкція, автоматичні цикли та інтегрована сушка

Економія часу, яку забезпечують машини для очищення фільтрів твердих частинок дизельного палива, пояснюється досить вигадливими інженерними рішеннями. Почнемо з того, як вони працюють. Ці пристрої спроектовано таким чином, щоб рідина для очищення проходила крізь матеріал фільтра лише в одному напрямку. Це означає, що технікам не потрібно постійно перевертати фільтри під час процесу, що скорочує трудомісткість приблизно на чотири п’ятих. Ще одна велика перевага — це автоматизація. Сучасні установки оснащені датчиками, які постійно контролюють ступінь забруднення фільтрів. Виходячи з отриманих даних, машина автоматично регулює такі параметри, як тиск води, тривалість циклу та навіть кількість використовуваних хімічних речовин. Більше жодних припущень для техніків! А ще є система сушіння. Більшість традиційних методів вимагають залишити фільтри сохнути протягом ночі, але ці машини продувають гаряче повітря крізь фільтри, поки ті все ще перебувають у пристрої. Згідно з останніми даними з операцій з обслуговування автопарків, майстерні, які перейшли на таке обладнання, виявили, що їхні бригади з очищення витрачають приблизно вдвічі менше часу на роботу після очищення порівняно з тим, коли все робилося вручну.

Час на один цикл DPF: від 45 хвилин до менше ніж 30 хвилин повного циклу очищення

Найновіші технології очищення DPF значно скоротили час, необхідний для всього процесу. Колись старі термічні методи забирали від години до дев'яноста хвилин лише на процес випікання та повітряних циклів, не кажучи вже про додатковий час очікування для охолодження після цього. Тепер сучасні системи гідроочищення можуть виконати весь процес — від інспектування до тестування — менш ніж за тридцять хвилин. Деякі найсучасніші моделі навіть справляються з роботою всього за двадцять дві хвилини. Що робить це можливим? По-перше, двоступенева центрифугальна система сушіння, яка видаляє майже всю вологу (близько 98%) менш ніж за вісім хвилин. По-друге, інтелектуальні регулювання тиску, які автоматично реагують на рівень накопичення сажі, виявленого під час роботи. Крім того, наявність кількох зон обробки дозволяє технікам продовжувати завантаження деталей, тоді як інші вже проходять очищення. Згідно з повідомленнями сотень сервісних центрів по всій країні, після переходу на ці прискорені системи очищення DPF обсяги щоденного виробництва в майстернях зросли майже на дві третини порівняно з попередніми показниками.

Порівняння технологій очищення за показниками продуктивності в реальних умовах

Термічні установки для очищення: тривалість циклу, затримки через охолодження та обмеження партіями

Термічні системи зазвичай потребують 6–8 годин на один цикл через повільне нагрівання та охолодження — саме охолодження займає 2–3 години, що створює критичні вузькі місця. Більшість установок одночасно обробляють лише 1–2 DPF, через що майстерні змушені надавати пріоритет меншим фільтрам або відкладати роботу на ніч. Ці обмеження серйозно скорочують добову продуктивність і гнучкість техніків.

Гідро (водні) установки для очищення сажевих фільтрів дизельних двигунів: ефективність промивання, сушіння та продувки

Сьогодні водні системи очищення можуть виконувати повний цикл всього за 45–75 хвилин завдяки чітко узгодженим процесам. Етап промивання під високим тиском приблизно за 15 хвилин видаляє близько 98% попелу. Потім слідує стадія примусового сушіння повітрям, яка практично повністю позбавляє деталі вологи приблизно за 20 хвилин. Нарешті, автоматизовані компресійні тести перевіряють, чи всі елементи надійно зібрані, без необхідності ручного огляду. Уся ця автоматизована робоча процедура дозволяє кожному обладнанню обробляти понад 10 деталей на добу, що втричі більше, ніж при традиційних термічних методах. Для виробників, які прагнуть підвищити продуктивність і зберегти високі стандарти якості, ці показники переконливо свідчать на користь переходу на нові системи.

Ультразвуковий + допоміжні системи: прискорення завдяки видаленню сажі за участю кавітації

Процес ультразвукової кавітації видаляє ці дрібні відкладення вуглецю на рівні мікронів всього за 15–30 хвилин, що приблизно на 60 відсотків швидше, ніж при використанні водних методів окремо. Поєднайте цей метод із вакуумним сушінням та інфрачервоним контролем, і результат стане ще кращим. Уся операція завершується приблизно за 35 хвилин загалом. Ми говоримо про майже повне видалення частинок з ефективністю до 99,7%. Крім того, немає необхідності чекати остигання між циклами, тому операції можуть виконуватися безперервно, без перерв. Результати практичного тестування в 12 різних сервісних центрах, які зареєстрували понад 1200 очищень фільтрів твердих частинок дизельного палива, демонструють досить вражаючі показники. Ці підприємства змогли обробляти на 40% більше замовлень на день після переходу з традиційних систем очищення на основі води.

Функції автоматизації, інтеграції та оптимізації робочих процесів

Розумна діагностика та автоматична корекція циклу для змінних навантажень сажі

Сучасні засоби для очищення сажевих фільтрів тепер оснащуються датчиками, які відстежують накопичення сажі та перевіряють, який саме вид попелу збирається всередині. Коли ці системи отримують показники, вони автоматично регулюють такі параметри, як рівень температури, тиск, тривалість перебування деталей у машині та концентрацію чистячих хімікатів. Технікам більше не потрібно крутити ручки налаштувань. Для дуже забруднених фільтрів такий автоматизований підхід може скоротити час очищення приблизно на 40 відсотків порівняно зі старими методами. Результат? Чисті фільтри щоразу, без ризику пошкодження через недостатню або надмірну інтенсивність обробки, навіть коли йдеться про різні типи бруду та забруднюючих речовин.

Машини для очищення сажевих фільтрів з конвеєрною подачею та багатостанційні моделі для сервісів з великим обсягом робіт

Сервісні центри, які обробляють понад 50 дизельних сажевих фільтрів щодня, можуть справді виграти від наявності інтегрованих конвеєрних систем. Увесь процес працює досить плавно, коли фільтри послідовно проходять різні етапи — від початкової перевірки до основних зон очищення, потім трапляють у спеціальні ділянки для ретельного просушування і нарешті знову перевіряються на контрольних пунктах якості. Ефективність цих систем забезпечується здатністю обробляти кілька фільтрів одночасно, на відміну від старих окремих установок, які працювали лише з одним фільтром за раз. Деякі майстерні повідомляють, що час обробки окремого фільтра скоротився приблизно на дві третини завдяки такому обладнанню. Крім того, існують спеціальні робочі станції, де кілька техніків можуть одночасно виконувати різні етапи процесу очищення, що дозволяє значно більше зробити протягом дня, не порушуючи при цьому важливих стандартів очищення.

Підтверджене економія часу: дані комерційних операцій з обслуговування DPF

Менеджери автопарків та власники майстерень по всій Європі помічають реальні результати після переходу на сучасне обладнання для очищення DPF. Деякі великі підприємства в Німеччині та Франції обробляють понад 2000 фільтрів щотижня завдяки ефективній організації процесу. Завдяки найновішим технологіям, більшість майстерень тепер можуть очистити DPF всього за пів години замість раніше стандартних 45 хвилин. Інтелектуальні діагностичні функції автоматично підлаштовуються залежно від ступеня забруднення кожного фільтра, тому ніхто більше не витрачає час на ручні перевірки. Майстерні, які інвестують у автоматичні сушильні пристрої та конвеєрні стрічки, скорочують витрати на оплату праці майже вдвічі. Техніки отримують назад приблизно 15–20 годин на тиждень, які можуть використовувати для ремонту інших автомобілів або виконання додаткових замовлень. Нещодавно сервісний центр у Манчестері повідомив нам, що обсяг обробки фільтрів збільшився майже на чверть після оновлення системи очищення, що цілком логічно з огляду на всі ці економії часу.